钻套在实际使用过程中，钻套孔壁与直径刀具相互摩擦，当已满足不了加工技术要求时，则需要替换新钻套。钻套的替换原则根据钻套的失效情况而定，其常见的类型如下：
1. 钻套孔径超差报废
钻套的孔径在制造过程中需遵循一定标准的制造要求，即钻孔时、扩孔时、粗铰孔时和精铰孔时都采用不同的选择标准。当有些钻套由于使用时间较长，内径变大而造成加工对象的孔位置尺寸超差或加工孔直径变大时，此类钻套应作报废处理而重新更换。
2. 钻套孔壁局部磨损严重
有些特殊钻套虽然孔径没有全部出现磨损，但是由于局部的孔壁磨损已经造成钻头的折断现象上升，故也应及时更换新钻套。
3. 钻套使用寿命到期
有些钻套根据实际生产中的使用寿命，虽然还没有出现加工零件孔的位置度超差，但是已经到了设定使用寿命，该类钻套也应该作正常替换。
4. 钻套的破损及断钻的卡死
钻头的折断会直接影响到钻套的破损、碎裂及断钻卡死在钻套内，这样不得不重新替换钻套。
钻套的使用寿命设定
设定钻套的使用寿命，是为了更好地控制使用过程中常见的失效现象。一般钻套使用寿命的设定与其他刀辅具和易耗件刀具一样，也可以采用一定的方法。
首先，可采用设备供应商的推荐值来控制；其次，根据实际生产中的经验值来设定。但是，设定的使用寿命与刀具的使用寿命方法也有其差异性，刀具往往可以直接从加工对象的状况及自身磨损程度来判定寿命设定是否合理，而钻套的失效由于一般使用时间较长，故往往不被引起注意。另外，实际生产中比较难观察到钻套对刀具的影响及加工零件要求的满足程度，因此，人们往往需要根据加工对象的形状位置尺寸的测量结果和定期检查及判断钻套来决定其是否可以继续使用，通过多次循环的数据采集，才能得出正常情况下的使用寿命。
钻套的正常孔壁磨损量可以通过正常的使用寿命设定来保证，通过加工孔的形状位置精度与满足下道工序的加工同轴度要求来设定。而有些钻套局部孔壁磨损，是不容易发现的潜在风险。因此，实际生产中必须实施相关的加工结果来判断钻套的磨损，减少应急替换钻套的现象。如通过加工零件的前后加工孔的位置度来预测钻套的磨损加剧程度；目测加工孔的钻头加工与铰刀加工的同轴度情况来判断钻套的磨损及定期检查钻套的实际磨损程度等。目前在实际生产中，钻套往往是根据孔加工的位置度及断钻的频繁出现来替换。因此，人们应该选择预防性的PM时间，利用计划性的PM时间替换非计划性的替换钻套时间，以这种合理设定的PM验证频次来达到控制钻套正常使用寿命的目的。
结语
钻套是机加工专机生产线的孔径刀具加工孔的主要专用辅助件，钻套的合理使用是有一定规律可以总结摸索的。钻套不是在钻头或者铰刀折断时才需要替换，也不是一直可以长期使用。只有在一定的规范使用流程前提下，才能保证使用的钻头或者铰刀刀具趋于合理状态中，从而保证加工零件的孔的形状位置精度要求，同时使钻套正常合理地使用.
